Di sebuah boardroom perusahaan tambang batubara di Kalimantan Timur, CFO menunjukkan satu slide sederhana. Slide itu hanya menampilkan angka Rp 33,6 miliar.
Angka tersebut adalah total biaya diesel tahunan untuk operasional genset. Biaya itu tidak termasuk hauling, blasting, atau alat berat. Semua biaya hanya berasal dari sistem power generation site.
“Kita sedang membakar uang,” kata CFO kepada direksi.
Site tambang tersebut beroperasi penuh menggunakan diesel karena tidak memiliki akses PLN. Empat genset 500 kVA bekerja hampir tanpa henti selama operasional berlangsung.
Namun, masalah utama bukan jumlah genset. Masalah sebenarnya ada pada pola penggunaan energi yang tidak efisien.
Struktur Inefisiensi yang Menggerus Margin Operasi
Sebagian besar waktu, genset hanya bekerja di 30–50% kapasitas. Kondisi ini membuat konsumsi bahan bakar menjadi sangat boros.
Peak load hanya terjadi sekitar 15% dari total jam operasional. Tetapi perusahaan tetap mempertahankan empat genset aktif untuk mengantisipasi lonjakan beban mendadak.
Pada shift malam, kebutuhan daya turun drastis. Namun genset tetap menyala karena ATS konvensional tidak mampu merespons load spike dengan cepat.
Akibatnya, perusahaan membakar solar untuk kapasitas yang sebenarnya tidak digunakan.
Selain fuel cost, maintenance cost juga terus meningkat. Empat genset berarti empat jadwal preventive maintenance setiap bulan.
Setiap unit membutuhkan downtime 6–8 jam setiap 500 jam operasi. Maintenance window sering mengganggu jadwal produksi.
Perusahaan juga menghadapi risiko fuel logistics. Pengiriman solar ke site remote sering terlambat akibat cuaca dan kondisi jalan tambang.
THE ROI THAT CHANGED EVERYTHING
Tim manajemen energi mulai mengevaluasi masalah lebih serius setelah audit internal selesai dilakukan. Hasil audit menunjukkan biaya energi site mereka 40% lebih tinggi dibanding benchmark tambang Asia Tenggara.
Tim kemudian mempelajari profil beban operasional selama enam bulan. Mereka menemukan pola penting yang sebelumnya tidak terlihat.
Peak load hanya muncul pada waktu tertentu. Sebagian besar operasional justru berada pada level beban menengah dan rendah.
Artinya, perusahaan sebenarnya tidak membutuhkan empat genset aktif sepanjang hari.
Dari sini, manajemen mulai memahami satu fakta penting. Mereka tidak memiliki masalah kapasitas daya. Mereka memiliki masalah distribusi dan efisiensi daya.
Tiga opsi kemudian masuk ke tahap evaluasi.
Opsi 1 — Optimasi Operasional Genset
Tim mencoba simulasi perubahan jadwal operasional genset tanpa investasi baru.
Pendekatan ini cukup mudah diterapkan. Namun dampaknya sangat terbatas.
Penghematan tahunan diproyeksikan hanya sekitar Rp 200–400 juta. Angka tersebut tidak cukup signifikan terhadap total OPEX energi.
Selain itu, risiko overload masih tetap tinggi saat terjadi load surge mendadak.
Opsi 2 — Integrasi Solar PV
Pilihan kedua adalah menambahkan solar PV untuk mengurangi konsumsi diesel pada siang hari.
Secara teori, solusi ini terlihat menarik. Namun site memiliki keterbatasan lahan dan kondisi cuaca yang tidak selalu stabil.
Waktu implementasi juga cukup panjang. Proyek membutuhkan 8–12 bulan sebelum mulai menghasilkan saving.
Capex awal dinilai terlalu besar dibanding penghematan yang dihasilkan.
Opsi 3 — Implementasi AMPD BESS
Pilihan ketiga adalah menggunakan AMPD BESS sebagai intelligent power buffer.
Model ini mengubah cara genset bekerja secara total.
Genset tidak lagi mengikuti fluktuasi load secara langsung. Sebaliknya, genset bekerja stabil pada 70–80% load untuk mengisi baterai.
AMPD kemudian menyuplai kebutuhan daya site, termasuk peak surge dan transient load.
Hasil simulasi menunjukkan perubahan besar.
Perusahaan bisa menonaktifkan dua genset 500 kVA dan mempertahankan dua unit sebagai active system dan cold standby.
Konsumsi solar diproyeksikan turun hingga 35–50%.
Simulasi Finansial yang Mengubah Keputusan Direksi
Hasil Aktual Setelah Enam Bulan
Enam bulan setelah deployment, hasil aktual mulai terlihat jelas.
Jumlah genset aktif turun dari empat unit menjadi dua unit.
Fuel delivery truck berkurang dari tiga kali menjadi satu hingga dua kali per minggu.
Maintenance window juga turun sekitar 65%.
Perusahaan mencatat penghematan fuel sebesar Rp 5,8 miliar selama enam bulan pertama.
Biaya sewa dan maintenance genset turun Rp 1,1 miliar.
Secara total, penghematan semester pertama mencapai Rp 6,9 miliar.
Mengapa C-Level Mulai Melihat BESS Sebagai Strategic Asset
AMPD memiliki umur operasional hingga 10 tahun.
Dalam dua tahun pertama, saving digunakan untuk menutup investasi awal.
Namun pada tahun ketiga hingga tahun kesepuluh, perusahaan menikmati full operational saving.
Dengan rata-rata saving Rp 2 miliar per tahun, total keuntungan kumulatif dapat mencapai Rp 14–16 miliar.
Karena itu, banyak perusahaan mulai melihat AMPD BESS tambang batubara sebagai strategic infrastructure, bukan sekadar equipment tambahan.
Key Metrics
- Penghematan OPEX tahunan: lebih dari Rp 2 miliar
- Pengurangan konsumsi solar: 35–50%
- Pengurangan genset aktif: dari 4 unit menjadi 2 unit
- Pengurangan fuel delivery: dari 3 kali menjadi 1–2 kali per minggu
- Estimasi pengurangan emisi CO2: 1.800–2.400 ton per tahun
- Payback period: 2–3 tahun
- Lifetime AMPD: 10 tahun
- Net cumulative profit tahun 3–10: Rp 14–16 miliar
Apakah tambang Anda masih membakar lebih dari Rp 1 miliar per bulan untuk diesel? Kami siap melakukan energy audit gratis dan proyeksi ROI yang spesifik untuk profil operasional tambang Anda.
