Sebuah site tambang besar menghadapi masalah electrical failure hampir setiap minggu.
Sebanyak 85 unit heavy equipment 24V beroperasi di area terpencil dengan akses workshop terbatas.
Dalam satu incident, operator dump truck harus menunggu bantuan selama 14 jam.
Battery gagal start saat unit berada jauh dari maintenance point.
Masalah ini bukan sekadar downtime.
Risiko keselamatan meningkat karena operator bekerja di area remote dengan support terbatas.
Tim maintenance juga mulai kewalahan.
Mereka terus bekerja secara reactive tanpa data battery health yang akurat.
Hidden Cost dari Reactive Maintenance
Sebelum program baru berjalan, site mencatat rata-rata 12 incident battery setiap bulan.
Sebagian besar terjadi pada excavator Komatsu PC300, CAT 320, dan dump truck Volvo.
Setiap emergency incident menghabiskan biaya Rp 8–12 juta.
Biaya tersebut mencakup towing, repair, overtime technician, dan kehilangan produktivitas.
Equipment availability turun hingga 85%.
Crew stress meningkat karena gangguan operasional terjadi hampir setiap minggu.
Analisis internal menunjukkan 60% incident sebenarnya dapat diprediksi lebih awal.
Namun, site belum memiliki sistem testing dan charging yang konsisten.
Implementasi Preventive Battery Maintenance 24V
Management kemudian menerapkan program preventive battery maintenance 24V berbasis data.
Fokus utama program adalah battery testing rutin dan maintenance charging terjadwal.
Tim menggunakan DURST BT-3006F sebagai alat utama monitoring battery health.Carbon pile load tester ini mampu menguji battery 24V dengan akurat di kondisi lapangan.
Testing dilakukan pada battery lead-acid 150Ah hingga 250Ah.
Unit tersebut digunakan pada excavator, dump truck, dan equipment heavy-duty lainnya.
Untuk charging maintenance, site memilih DURST BC-460T 80A trolley charger.
Unit ini dirancang khusus untuk sistem 24V heavy equipment.
BC-460T menjadi solusi penting karena lokasi charging sangat terbatas.
Technician dapat melakukan charging langsung di area operasional tanpa memindahkan unit ke workshop.
Site tidak menggunakan BCS-A1220 karena charger tersebut hanya mendukung sistem 12V.
BC-460T lebih sesuai untuk kebutuhan alat berat tambang 24V.
Timeline Implementasi Program
Pada bulan pertama, tim mulai melakukan baseline testing seluruh unit.
Mereka membuat data history battery condition setiap equipment.
Bulan kedua dan ketiga fokus pada training technician dan operator awareness.
Adopsi program awalnya berjalan lambat karena sebagian crew terbiasa dengan reactive maintenance.
Memasuki bulan keempat, testing schedule mulai berjalan stabil.
Tim maintenance mulai memahami pola battery degradation dan charging failure.
Pada bulan keenam, incident battery turun drastis menjadi dua kasus per bulan.
Hasil yang Mengubah Operasi Tambang
Program preventive battery maintenance 24V memberikan perubahan signifikan dalam operasional site.
Incident battery-related turun dari 12 menjadi 2 per bulan.
Equipment availability meningkat dari 85% menjadi 94%.
Site juga mencatat penghematan sekitar Rp 1,2 miliar dalam enam bulan.
Biaya maintenance program hanya sekitar Rp 3 juta per bulan.
Selain penghematan biaya, site berhasil mencegah 8–10 potensi safety incident.
Operator kini bekerja dengan risiko lebih rendah di area remote.
Battery Testing Bukan Lagi Optional
Tim maintenance menyimpulkan satu hal penting setelah program berjalan.
Battery testing dengan tool yang tepat bukan lagi luxury.
BT-3006F membantu tim membaca kondisi battery sebelum failure terjadi.
BC-460T memastikan sistem 24V tetap stabil untuk kebutuhan heavy equipment.
Kombinasi testing dan charging yang tepat membantu site mengurangi downtime secara signifikan.
Ingin membangun workshop battery maintenance untuk armada tambang Anda?
Hubungi kami untuk konsultasi product, training, dan setup preventive maintenance program.
Whatsapp : +62 811-8111-3032
Email : sales@protk.co.id
