Saat melakukan annual review, CFO sebuah perusahaan logistik menemukan angka yang mengkhawatirkan. Battery dan electrical issues menyumbang 18% dari total downtime non-accident related.
Nilai kerugiannya mencapai Rp 480 juta per tahun. Angka tersebut mencakup maintenance, emergency service, dan opportunity loss akibat kendaraan tidak beroperasi.
Selama bertahun-tahun, biaya tersebut dianggap sebagai unavoidable expense. Namun, tim manajemen mulai mempertanyakan asumsi tersebut. Mereka bertanya, apakah ada cara yang lebih efektif untuk mengelola fleet battery maintenance cost?
Analisis Data Mengungkap Penyebab Utama
Perusahaan mengoperasikan 200 unit truck yang terdiri dari:
- 120 unit Hino 24V
- 50 unit Isuzu 24V
- 30 unit Volvo 24V
Armada tersebar di empat depot utama:
- Jakarta
- Surabaya
- Medan
- Bandung
Tim melakukan root cause analysis selama beberapa bulan. Mereka memeriksa histori breakdown, usia battery, pola charging, dan frekuensi emergency call.
Hasilnya cukup mengejutkan.
Sebanyak 70% battery dan electrical issues sebenarnya dapat dicegah. Mayoritas masalah berasal dari pendekatan reactive maintenance.
Selain itu, setiap depot memiliki charging practice yang berbeda. Tidak ada testing protocol yang konsisten. Data kesehatan battery juga tidak terdokumentasi dengan baik.
Merancang Program Preventive Battery Management
Tim kemudian menyusun program berbasis empat pilar utama.
1. Centralized Battery Testing
Setiap depot menggunakan DURST BT-3006F untuk melakukan battery testing secara berkala. Teknisi dapat mengidentifikasi battery yang mulai mengalami penurunan performa sebelum terjadi breakdown.
2. Smart Charging Protocol
Perusahaan mengimplementasikan DURST BCS-A1220 dan BCS-A1230 sebagai standard charging equipment. Charging dilakukan berdasarkan kondisi battery, bukan berdasarkan perkiraan teknisi.
3. Predictive Maintenance Schedule
Jadwal maintenance dibuat menggunakan data hasil testing. Battery dengan indikasi penurunan performa mendapat perhatian lebih awal.
4. Data Tracking dan Reporting
Seluruh data battery dicatat dan dianalisis secara berkala. Manajemen dapat melihat tren kesehatan battery di seluruh armada.
Implementasi Bertahap di Empat Depot
Program dimulai dari depot Jakarta sebagai pilot project.
Tim maintenance mendapatkan training mengenai testing procedure, charging standard, dan data recording.
Dalam beberapa bulan pertama, hasil positif mulai terlihat. Jumlah emergency battery call menurun secara signifikan.
Keberhasilan tersebut mempercepat implementasi ke Surabaya, Medan, dan Bandung. Untuk kebutuhan darurat, setiap depot juga dilengkapi DURST HypaStart X4500 dan X6500 sebagai backup emergency starting solution.
Hasil Setelah 12 Bulan
Perubahan yang terjadi cukup signifikan.
Manfaat Tak Terduga: Kepuasan Driver Meningkat
Manajemen awalnya fokus pada penghematan biaya. Namun, mereka menemukan manfaat tambahan yang tidak diperkirakan sebelumnya. Driver merasa lebih percaya diri saat menjalankan kendaraan. Risiko breakdown di perjalanan berkurang. Tingkat stres juga menurun. Armada yang lebih andal membantu meningkatkan kepuasan kerja dan persepsi keamanan kerja. Selain itu, kendaraan yang lebih siap operasi mendukung keselamatan pengiriman dan meningkatkan kepercayaan pelanggan.
Pelajaran Penting untuk Industri Logistik
Manajer operasional merangkum pembelajaran utama dari program ini. “Kami bukan carrier problem. Kami adalah systematic problem solution.” Battery issue bukan sekadar masalah teknis. Masalah tersebut merupakan indikator dari proses maintenance yang belum optimal. Dengan data yang tepat, testing yang konsisten, dan preventive maintenance yang disiplin, perusahaan dapat mengubah biaya tak terduga menjadi penghematan yang terukur.
Keberhasilan program ini membuktikan bahwa battery dan electrical issues bukan biaya yang harus diterima begitu saja. Melalui centralized testing, smart charging, predictive maintenance, dan data tracking, perusahaan berhasil mengurangi downtime 55% dan memangkas biaya hingga 61% Model ini kini siap diperluas ke cabang dan armada lainnya.
Untuk konsultasi fleet optimization dan template case study industri, hubungi
Whatsapp : +62 811-8111-3032
Email : sales@protk.co.id
